車輪模鍛件在鍛造中遇到的缺陷分析及排除方法

在生產過程中，由於各種原因，會造成鍛件產生某些缺陷，如不及時採取措施就可能產生廢品。因此，必須了解鍛件缺陷的主要特徵及其產生的原因，以及排除缺陷的方法，才能保證鍛件的質量。

模鍛件缺陷多數是由於模具設計不合理、模鍛設備稍度差以及操作不當引起的。常見模鍛件缺陷產生原因及其排除方法如下：

1.錯移。鍛件沿分模面上半部對下半部產生的位移稱為錯移。錯移產生的原因和排除方法如下：

1)鎚頭與導軌之間的間隙過大。發現後應立即調整設備。

2)鍛模安裝不正或在鍛造過程中鍛模鬆動、或模座鬆動。發現後應立即調整鍛模，固緊模具、模座。

3)無平衡錯移力的鎖扣或導柱，或鎖扣、導柱間隙過大。應改進設計增加平衡鎖扣或導柱，或修復鎖扣、導柱間隙。

2.局部充不滿。金屬未完全充滿模膛，造成鍛件稜角、肋條等部位缺肉，使鍛件輪廓不清的現象稱為局部充不滿。充不滿的原因和排除方法如下：

1)加熱不足。坯料的加熱溫度偏低或不均勻，造成金屬塑性降低、流動性差而充不滿模膛。因而應嚴格按工藝規定的加熱溫度加熱，並應使坯料均勻熱透後再鍛。

2)制坯或預鍛模膛設計不合理。應改進設計、修理鍛模後再生產。

3)設備噸位偏小。可選擇設備噸位大一些的設備或增加一次預鍛。

4)坯料過大或過小。應嚴格控制下料尺寸。

5)潤滑不當。潤滑劑過量或局部堆集會在模膛內產生高壓氣體，阻礙金屬充滿模膛，因此潤滑劑要適量均勻。使用濕鋸末時尤應注意過濕過量和堆集。

6)操作不當。操作時滾擠、壓彎不到位或放偏料均會造成局部充不滿。發現後應立即改進操作方法。

3.摺疊。模鍛時因金屬的對流或迴流，在鍛件相應部位造成形似裂紋的缺陷稱摺疊。摺疊產生的原因和排除方法如下：

1)設計不合理。預鍛模膛和終鍛模膛不相適應（特別是工字形截面的預鍛模膛），或圓角半徑過小均可能造成摺疊。發現後可改進設計或修大模膛相應處的圓角。

2)操作不當。由於制坯時操作不當，如料未放正或拔長、滾擠時錘擊過重，均可能在以後的鍛造中產生摺疊。發生後應將坯料摺疊、台階打磨清理，然後再進行終鍛，並應改進操作方法。

4.欠壓。鍛件高度尺寸超過圖樣正公差要求，通常稱為欠壓。產生的原因和排除方法如下：

1）坯料尺寸過大。應減料或控制下料尺寸。

2）設備噸位不足或飛邊橋部阻力過大。可選大一級噸位的設備或增加一次預鍛，或將飛邊橋部尺寸適當加大。

3）加熱溫度偏低。應將坯料加熱至允許的始鍛溫度，並均勻熱透後再鍛。

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