工廠現場布局規劃與流程改善
工廠布局規劃管理是工廠生產過程組織的一項先行工作。布局合理與否，往往很大程度上事先就決定生產效率的高低。
1、工廠布局設計的要求
工廠布局的內容包括工廠總體平面布置（解決工廠各個組成部分，包括生產車間、輔助生產車間、倉庫、動力站、辦公室等各種作業單位和運輸線路設施的相互關係，解決物料流向和流程、廠內外運輸的連接）和車間布置（解決工作地、設備、通道、管線之間和相互位置，解決物料搬運的流程及運輸方式）。
2、工廠布局設計的總體原則
設施布置設計的總原則：
整體綜合原則(設計時應將設施布置有影響的所有因素都考慮進去，以達到優化的方案)
移動距離最小原則：
流動性原則(設施布置應使在制品在生產過程中流動順暢，消除無謂停滯，力求生產流程連續化)
空間利用原則(生產區域或儲存區域的空間安排，都應力求充分有效地利用空間)
柔性原則(應考慮各種因素變化可能帶來的布置變更，以便於以後的擴展和調整)
安全原則：
3、工廠布局形式及不同形式的特點
生產設施布局形式可按設施類別分為生產設施和服務設施兩大類，再來細分布置形式。
（1）固定式布置原則（項目布置）：主要是工程項目和大型產品生產採用的一種布置形式。它的加工對象位置，生產工人和設備都隨加工產品所在的某一位置而轉移。如工程建設、飛機廠、造船廠、重型機器廠等。
（2）產品原則布置（流水線布置）：當產品品種少批量大時，應當按照產品的加工工藝過程順序來配置設備，形成流水生產線或裝配線。
產品原則布置設計原則：
有利於工人操作方便；
在制品運動路線最短；
有利於流水線之間的自然銜接；
有利於生產面積的充分利用。
（3）工藝布置原則（機群式）：把同類型的設備和人員集中布置在一個地方。
（4）成組布置原則（混合布置）
成組技術就是識別和利用產品零部件的相似性，將零件分類。一系列相似工藝要求的零件組成零件族。針對一個零件族的設備要求所形成的一系列機器，稱作機器組。
成組原則布置可以認為是產品原則布置的縮影，是將工藝原則布置系統轉化為接近產品原則布置系統。
（5）不同布置類型的特徵
4、生產現場的物流改善
合理的生產布局能夠保證物料順暢流動，減少無價值的搬運動作，提高現場的管理透明度和生產效率。
（1）有彈性的生產線布置
（2）流線生產的布置要點
（3）一筆畫的工廠布置：從提高整體效率的目的出發，將前後關聯的生產線集中布置。
5、附：流水化生產改善實例
一、工藝流程查一查
即向工藝流程要效益。分析現有生產、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停放，包括儲藏保管、停放狀態、保管手段（如儲存容器配備、貨架配備、設施條件）、有無積壓狀態？哪些工藝路線和環節可以取消、合併、簡化？尋找最佳停放條件，確定經濟合理的工藝路線。
二、平面圖上找一找
即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖，分析作業方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重複路線和倒流情況，找出不合理的部分，調整和設計一種新的布局，使生產流程在新的布置圖上路線最短，配置最合理。
三、流水線上算一算
即向流水線要效益。研究流水線的節拍、每個工序的作業時間是否平衡，如果發現不平衡，就要通過裁併、簡化、分解等等手法，平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。
四、動作分析測一測
即向動作分析要效益。研究工作者的動作，分析人與物的結合狀態，消除多餘的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業、站在凳子上作業、蹲著作業、作業場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處於尋找狀態等，通過對人的動作和環境狀態的分析和測定，確定合理的操作或工作方法；探討減少人的無效勞動，消除浪費，解決現場雜亂，實現人和物緊密結合，提高作業效率。
五、搬運時空壓一壓
即向搬運時間和空間要效益。據統計，在產品生產中搬運和停頓時間約佔７０－８０％，搬運的費用約佔加工費的２５－４０％，要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析，盡量減少搬運時間和空間，尋找最佳方法、手段和條件。
六、人機工程擠一擠
即向人機聯合作業要效益。人和設備構成了人機工程，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。
七、關鍵路線縮一縮
即向網路技術要效益。將現有的工序和作業流程繪製成網路圖。從中找出關鍵路線，然後從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或採用平行作業。交差作業等等形式，實現時間和費用的優化。
八、場所環境變一變
分析生產、工作環境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要，分析現場還缺少什麼物品和媒介物，針對不同類別場所的問題，分別提出改進建議，開展「整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全」六項活動，做到永遠保持A狀態，不斷改善B狀態，隨時清除C狀態，使員工保持旺盛的鬥志和良好的技能，所需物品隨手可取，不需要之物隨時得到清除，現場環境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場所和環境在時間和空間上實現整體優化。
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